3.4.3. Разборка, ремонт и сборка головки блока цилиндров

Для разборки головки блока цилиндров потребуется ряд специальных приспособлений, ремонт связан с выполнением сложных процедур, поэтому, приступая к ремонту, правильно оцените свои возможности.

Порядок разборки:

– снимите головку блока цилиндров и установите ее на верстак с деревянным покрытием;

– снимите топливные форсунки;

Рис. 3.29. Сжатие клапанной пружины и извлечение сухарей

– с помощью специального устройства сожмите каждую клапанную пружину и, переместив на достаточное расстояние вниз по стержню клапана верхнюю тарелку пружины, извлеките сухари (рис. 3.29). Если сухари «прикипели», аккуратно стукните молотком с медным бойком по торцу клапана;

Рис. 3.30. Снятие верхней тарелки и пружины клапана

Рис. 3.32. Комплект деталей для установки клапана в пакете

Рис. 3.31. Извлечение клапана из направляющей втулки

– снимите верхнюю тарелку, пружину и выньте клапан из направляющей втулки (рис. 3.30, 3.31). Уложите комплект деталей в отдельный полиэтиленовый пакет, пометив место их установки (рис. 3.32);

Рис. 3.33. Снятие маслосъемного колпачка

– снимите маслосъемные колпачки, служащие одновременно нижними тарелками пружин, со всех направляющих втулок (рис. 3.33).

Тщательно очистите снятые детали от грязи и нагара. Остатки старой прокладки на привалочной плоскости головки блока цилиндров удаляйте только химическим способом (см. подраздел «Снятие и установка головки блока цилиндров»). Для снятия нагара с камер сгорания применяйте только скребки из алюминия. Промойте тщательным образом головку блока керосином или уайт-спиритом. С помощью проволочной щетки, зажатой в патрон дрели, удалите нагар с клапанов.

При осмотре и замере деталей учитывайте технические данные, приведенные в табл. 3.2.

Внимательно осмотрите головку блока цилиндров на отсутствие трещин. При выявлении трещин головка подлежит замене.

Проверьте, не нарушена ли плоскостность привалочной поверхности головки, с помощью металлической линейки, прикладывая ее вдоль, поперек и по диагоналям и измеряя зазор с помощью щупа. Допустимый зазор во всех измерениях не более 0,05 мм. Если зазор превышает 0,05 мм, головку следует заменить.

Осмотрите рабочие фаски клапанов на наличие раковин и прижогов, обращая особое внимание на выпускные клапаны. Если обнаружены значительные повреждения на рабочих фасках, клапан замените. Незначительные дефекты поверхности устраняются притиркой клапана.

Притирка клапана выполняется следующим образом. Нанесите немного грубой абразивной пасты на контактную поверхность клапана или седла и вставьте клапан в направляющую втулку. Установите приспособление для притирки клапанов с присоской на тарелку клапана и притирайте клапан полувращательными движениями. Время от времени меняйте положение клапана относительно седла и продолжайте притирку до тех пор, пока поверхности седла и клапана не приобретут однородный серый цвет. После этого повторите притирку с использованием тонкой пасты. Окончив притирку, снимите остатки притирочной пасты, следя за тем, чтобы паста не попала в направляющую втулку. Протрите клапан и седло ветошью, смоченной в керосине, а затем сухой тряпкой.

Убедитесь, вращая клапан, в отсутствии изгиба его стержня. На торце клапана не должно быть сколов и следов износа. Поврежденные клапаны замените.

Замерьте с помощью микрометра диаметр стержня клапана и сравните результаты замера с данными табл. 3.2.

Замерьте также внутренний диаметр соответствующей направляющей втулки. Вычислите зазор и сравните результат с данными упомянутой таблицы. Если зазор выходит за пределы допустимого, замените направляющую втулку или клапан. Замену втулок лучше доверить специалистам. При самостоятельном ремонте используйте оправку с заплечиками и выбейте направляющую втулку в направлении камеры сгорания. Новую втулку поместите перед установкой в

морозильную камеру на один час, затем оправкой запрессуйте со стороны распределительного вала в головку до предписанной высоты выступания над поверхностью. Разверните до требуемого размера внутренний диаметр направляющей втулки.

Проверьте седла клапанов. При наличии значительных повреждений поверхности фаски седла подлежат шлифовке на специальном станке. Небольшие изъяны поверхности можно вывести с помощью притирки, как описано выше. При необходимости шлифовки седел клапанов следует уточнить максимально возможную глубину шлифовки, так как при чрезмерном удалении металла не обеспечивается правильная работа гидротолкателя клапана. Решение этого вопроса следует поручить специалистам.

Осмотрите клапанные пружины – на них не должно быть обломанных или треснувших витков. Размеры пружин должны соответствовать данным, приведенным в табл. 3.2. Геометрическая форма пружины не должна быть изменена. Замените поврежденные пружины.

Осмотрите гидротолкатели на предмет отсутствия износа и трещин. Допускаются незначительные потертости на рабочей поверхности.

Все маслосъемные колпачки заменяются в обязательном порядке.

Рис. 3.34. Замер осевого зазора распределительного вала

Проверьте осевой зазор распределительных валов с помощью индикатора (рис. 3.34) и сравните результат с табличным.

Осмотрите распределительные валы. Поверхность шеек и кулачков должна быть гладкая с матовым блеском.

Синеватый цвет поверхностей свидетельствует о перегреве двигателя или о его недостаточной смазке, а задиры, выкрашивание, яркий блеск – об износе. Ускоренный износ начинается сразу же после повреждения наружного слоя распределительного вала, поэтому всегда следует заменять поврежденные детали.

На специальном стенде проверьте распределительные валы на радиальное биение. Его максимально допустимое значение не указывается изготовителем, но в качестве ориентира можно использовать значение 0,1 мм. Если результат измерения превышает это значение, то следует решить вопрос о замене распределительного вала.

Порядок сборки:

– смажьте стержни клапанов моторным маслом и вставьте их в направляющие втулки головки блока цилиндров;

– наденьте на стержень клапана установочный наконечник, поставляемый вместе с маслосъемными колпачками. Не смазывайте маслом перед установкой маслосъемные колпачки;

– удерживая клапан прижатым к седлу, осторожно наденьте без перекоса маслосъемный колпачок на наконечник;

– протолкните колпачок по стержню до направляющей втулки и уберите наконечник;

– убедитесь, что колпачок установлен без перекоса, и установите толкатель для его запрессовки;

– постучав ладонью по верхней части толкателя, переместите колпачок до соприкосновения с головкой блока цилиндров;

– установите пружину и верхнюю тарелку пружины;

– с помощью приспособления сожмите пружину и установите в канавку на стержне клапана сухари. Для облегчения сборки слегка смажьте сухари консистентной смазкой;

– соберите таким же образом остальные клапанные узлы;

– через деревянную проставку постучите слегка по выступающим торцам клапанов для правильной посадки деталей;

– установите топливные форсунки.